ハウスクリーニングに携わって20年以上経ちますが
「もっと効率のよい作業方法はないものか」と言うことを常に考えていましたが
なかなか効率を上げる道具に巡り合うことがありませんでした。そして
色々と道具や作業方法を模索している時に思ったのが、大工、内装、畳、ビルメン、ペンキ等々それぞれ特化した道具が存在し、作業そのものがある程度システム化されているが
ハウスクリーニングは特化した道具がほぼ存在しない。よってシステム化出来ない事に気が付きました

特化した道具があれば、単に”作業効率”を良くするばかりではなく、未経験の人に”教える効率”も良くなると考えたのです

無いなら、自らシステムを構築しようと思いました
誰もが簡単に使える物　　経験やカン、コツが要らないものでなければならない
そうです。オンリーワンではだめなのです
”個人技なので教えにくい＝他人技なので覚えにくい”という数式が成り立つのです
それは、経営の悪化を意味します
誰もが即戦力になる道具がこの業界に無くてはならないのです
2014年4月　スマートクリーニングシステムと名付けハウスクリーニングのシステム化に着手する事になりました

システムの構想がたくさんある中で先ず開発に着手したのがﾌﾞﾗｼ
単に形を追求したのでは他の物と変わらない。多機能でインパクトドライバーの様に先端を変えられる物が欲しい。出来るだけ拭き作業を省きたい
最初は現場から出てくる残材やダンボール、ホームセンターで部材を調達して、手作業で切ったり貼ったりハンドル部は紙粘土で自分の手に合わせて十数個と造形
次に
植毛の材質、長さ、ブラシヘッドの形状、ハンドルからブラシヘッドまでの長さ　　
全ての寸法を実際の現場で調整。詳細部はミリ単位現場が終わってから事務所で毎日深夜まで実験を繰り返しました
3Ｄ造形も沢山作成し、ジャバラホースの丁度良い長さや硬さを見つけ出すにもかなり苦労しました
途中、サンプル費用での出費が重なり資金的に厳しくなってきましたが、現場目線での道具が絶対に必要だという
信念が通じたのか、融資もどうにかなり、樹脂工場の社長（アイデアものつくりセンター(有)鈴木合成）にも助けられやっと完成品のサンプルが出来上がってきました
でも、まだサンプルです。今度は金型を頼まなければなりません。見積額にビックリ。6点のパーツから構成されるので型代がとんでもないことに
しかも、こだわりすぎて構造が複雑になってしまい余計に高くなってしまいました
ここで足踏みはできません。世の為人の為掃除屋の為

金型が出来上がり実際に樹脂を流して出来上がってきました
ところが、各ジョイント部分のかみ合わせが今一つ
使っていると抜けてしまったり、調整してみるものの今度はきつくて抜けなくなったり・・・
幾度となく金型の微調整が必要になりました。しかし流石に日本の金型職人です
かなりの高精度で微調整！そして日本の樹脂工場です。微調整はバッチリ。植毛も国内で製造
日本に一台しか無い加工機だそうで、確かに隣国製等と比べると高精度なのがわかります
材料も再生プラスチックは使わずヴァージン材を使用し、ハンドルの色や硬さにも妥協せずこだわりました

試作とテストの繰り返しで2年かかってしまいました
まだ、スマートクリーニングシステムの一部ではありますが
今後も実験と試作を繰り返し、現場目線で考えたものつくりに挑戦していきます